燃气电厂余热锅炉低频噪声源头控制成套技术和装备研制成功并实现工程应用

2016年12月，燃气电厂立式余热锅炉低频噪声源头控制技术鉴定会在上海召开，鉴定委员会认为该噪声源头治理成套技术和装备填补了国际空白。

燃气电厂余热锅炉低频噪声控制是国际噪声治理领域公认的难题，华电重工股份有限公司于2013年开始进行燃气电厂余热锅炉低频噪声控制技术的研究，与上海交通大学、杭州锅炉集团有限公司等单位开展紧密合作，掌握了余热锅炉三维模拟分析、锅炉炉内噪声间接分析等关键技术，通过大量实测数据与理论分析的对比，在国际上首次准确得出了燃气电厂余热锅炉噪声的产生机理，研发了燃气电厂立式余热锅炉噪声源头治理成套技术和装备。该装备采用源头治理降噪方法，直接加装在炉体内，有别于传统的围护降噪方式，可大幅度降低降噪成本、缩短施工周期、节省土地，同时不影响余热锅炉的安全运行。该装备已成功应用于上海奉贤燃机发电有限公司的3号余热锅炉噪声治理改造工程，经北京市劳动保护科学研究所检测，锅炉烟囱出口噪声由改造前的94.5分贝降低至76.8分贝，低频段噪声降低12分贝以上，降噪效果显著。

该装备的应用对有效控制燃气电厂噪声污染，缓解电厂周边工作和生活区域环境质量，推进燃气电厂及天然气分布式能源项目在城市范围内的发展具有重要意义，也为石化、交通、冶金、电网等行业低频噪声污染治理提供了良好的技术支撑。

我国具有完全自主知识产权的核电站反应堆保护系统成功研制

2016年12月，国家电力投资集团公司（以下简称“国家电投”）研制的具有完全自主知识产权的核电站反应堆保护系统平台NuPAC（以下简称“NuPAC平台”），通过了中国国家核安全局和美国核管理委员会（NRC）的权威认证，获得欧美市场的技术准入，成为全球首个通过中美政府核安全监管机构行政许可的核安全级数字化仪控平台。该平台的研制成功打破了国外厂商垄断，标志着我国核电站数字化仪控系统的自主化、国产化迈开坚实一步。

核电站反应堆保护系统平台是核电站数字化仪控系统的关键设备，能够在核电站发生诸如地震、海啸等异常事故工况下，保证核电站安全停堆，是核电站的“安全卫士”。该市场长期被西门子、西屋和英维斯三大国外仪控供应商所垄断。

自2010年12月起，国家电投旗下国核自仪系统工程有限公司和美国洛克希德·马丁公司联合开展了NuPAC平台的研发工作。历时6年研制成功，该平台基于可靠性高、较为成熟且已广泛成功应用于航空航天领域的现场可编程门阵列（FPGA）技术，系统运行不依赖于软件，实现了软件的硬件化，避免了软件验证的难题。在联合研发过程中，中方全程深度参与各环节，确保掌握全部技术，严防技术漏洞，能够有效抵御类似“网震”等病毒的网络攻击。

NuPAC平台的研发提高了我国核电站仪控系统的自主设计能力和生产能力，培养了一批掌握国际先进核电站仪控系统开发和应用的新型人才。该平台已确定首次在我国自主研发设计的大型先进压水堆核电站重大专项CAP1400示范工程中应用。未来将推广应用于所有堆型的核电机组、各类民用核动力装置，以及重型燃机、轨道交通等高端工业控制领域，将为中国核电等重要工业领域的安全稳定运行奠定坚实的基础。

宝钢与武钢正式合并 全球第二大钢企诞生

2016年12月1日，由宝钢与武钢中国两大钢铁央企合并而成的宝武钢铁集团宣布正式成立，一举成为中国最大，全球第二的特大型钢铁企业。

作为国有资本投资公司的试点企业，宝武集团未来将逐渐向管资本转型，业务领域向钢铁产业链上下游适度延伸，加快实施以钢铁业为主体、以绿色精品智慧制造和钢铁生态圈平台化服务为两翼的“一体两翼”战略。

合并后的宝武集团将拥有员工22.8万人，资产总额约7300亿元人民币，营业收入将达3300亿元。去年宝钢与武钢的合并粗钢产量为6189万吨。

合并后的上市公司将快速移植和整合各自在汽车车板、硅钢、镀锡板、工程用钢等领域的产品优势，迅速提升精品钢的制造能力，同时将受益于原材料及资材备件采购规模的扩大、物流配送及仓储管理优化，从而降低企业的综合采购成本；并将整合双方的营销服务体系，并通过钢铁服务平台欧冶云商，建设具竞争力的钢铁服务共享生态圈。

舒勒荣获“北京奔驰创新奖”

2016年12月2日，舒勒喜获著名的“北京奔驰创新奖”，距离舒勒为北京奔驰汽车有限公司（BBAC）提供伺服冲压线（2015年提供）仅短短一年的时间。该生产线最具前沿的创新技术、高效灵活的生产工艺，帮助北京奔驰很好地实现了既定生产目标。

据介绍，自从采用舒勒的伺服直驱技术取得良好经验之后，北京奔驰汽车（BBAC）已经从舒勒订购了第二条伺服冲压线，该项目目前处于交货过程中。舒勒伺服直驱技术的金属成形系统可以单独编程控制滑块的运动，这为冲压领域提供了新的可能性。

南高齿齿轮集团进军印度市场

2016年12月5日，南高齿齿轮集团印度公司(包括销售、技术和服务职能)在印度金奈(Chennai)举行开业典礼，标志着南高齿齿轮集团正式进军印度市场。南高齿齿轮集团董事总经理勾建辉博士、亚太公司总裁兼印度公司董事总经理林启华先生、印度公司总裁Rethinakumar先生共同为南高齿印度公司开业剪彩，印度公司员工和与会嘉宾共同见证并庆祝了这一重要历史时刻。

作为世界领先的传动方案供应商，南高齿齿轮集团业务涵盖了风力发电、轨道车辆和工业装备等领域，全球风电齿轮箱市场份额超过29%。南高齿印度公司的成立将进一步加深其国际化发展进程，扩大印度市场占有率，也势必为印度客户带来更多、更好的产品和服务。

安徽省钣金行业协会在合肥正式成立

2016年12月5日，安徽省钣金行业协会第一次会员代表大会在合肥成功举办，这也宣告了安徽省钣金行业协会正式成立。安徽人和精密钣金有限公司董事长朱圣杰当选为协会首任会长，协会共吸纳了省内130家钣金企业入会。中国锻压协会和广州、武汉、成都、湖南、常州、青县等地方钣金协会的领导，及来自全国各地的300余位钣金行业同仁出席成立大会。

安徽省钣金行业协会成立后，将致力于加强行业内合作，尽快形成产业龙头，带动整个产业发展。协会除了广泛开展国内外的经济、技术和贸易交流，为会员企业提供发展、交流和提升的平台外，还将为会员企业提供行业专业技术及管理人才培训，以解决专业技术及管理人才短缺等问题。

工信部发布智能制造“十三五”规划

2016年12月7日，工信部装备司司长李东在世界智能制造大会上代表工信部正式发布《智能制造发展规划（2016-2020年）》，标志着智能制造正式上升至国家战略层面，对推动我国制造业供给侧结构性改革、打造制造业竞争新优势、加快制造业转型升级具有重要意义。

“十三五”期间，在同步实施数字化制造普及、智能化制造示范目标引领下引领，将以构建新型制造体系为目标，以实施智能制造工程为重要抓手，着力提升关键技术装备安全可控能力，着力增强基础支撑能力，着力提升集成应用水平，着力探索培育新模式，着力营造良好发展环境，为培育经济增长新动能、打造我国制造业竞争新优势、建设制造强国奠定扎实的基础。

全国法兰锻件行业首个出口产品质量安全示范区落户定襄

2016年12月9日，山西出入境检验检疫局正式将省级“出口产品质量安全示范区”牌匾授予定襄县。这标志着定襄县成为全国法兰锻件行业首个出口产品质量安全示范区。

定襄县委书记张文斌表示，创建示范区的目的，就是要推进定襄法兰锻造产业转型升级，推进产品结构的调整，逐步实现智能制造、绿色锻造。

据介绍，示范区现有入区企业36户，产品出口欧洲、美洲、中东等60多个国家和地区。2016年预计总产值可达60亿元，出口创汇1.5亿美元。

精益集团汽车锻造铝轮毂项目落户海宁

2016年12月9日，总投资67亿元的汽车锻造铝轮毂制造产业基地项目正式落户海宁尖山新区。

该项目由宁波精益集团和杭州鲲田投资有限公司联合投资建设，购置具有国际国内先进水平的轻量化轮毂研发、生产、检测设备，形成年产1750万件锻造铝轮毂生产能力。该项目一次规划分期实施，一期投资20亿元，五年内全部达产，可实现年产值超100亿元。

据了解，作为汽车锻造铝合金轮毂行业的领军企业，宁波精益集团拥有突出的研发优势，具备各种轮型轮毂的自主开发能力，引领着国内汽车轮毂行业的发展和变革；拥有强大的品牌优势，持有“路威锻造轮毂”等国际注册品牌，以及德国TUV认证、日本JWL认证等各类国内外检测证书；拥有领先的制造优势，长期为国际国内各大汽车企业配套生产，形成了中国首屈一指的轴业制造加工能力。

吉利32.6亿元扩建项目开工

12月12日上午，吉利汽车临海产业园扩建项目开工仪式在临海头门港新区举行。市委书记王昌荣宣布项目开工，市委副书记、市长张兵致辞。市领导薛少仙、元茂荣、蔡永波、李跃程，浙江吉利控股集团董事长李书福、总裁安聪慧等出席开工仪式。

据悉，该项目总建筑面积20万平方米，总投资32.6亿元，将在临海基地现有10万辆产能的基础上，新建全自动生产线、配套物流园、员工生活区等，计划在28个月内，形成年产30万辆整车及关键零部件的现代化、数字化、智能化的汽车产业园。

首台大功率汽车模具五轴激光熔覆精密成形机出世

据了解，烟台泰利汽车模具股份有限公司是山东省快速模具工程技术研究中心，中国30家模具重点骨干企业之一。2013年承担了山东省自主创新专项后补助项目“汽车模具3D打印柔性制造技术及装备研发”(后补助项目是一种科技支持方式，采取先立项，再视项目完成情况拨付补助的项目)，通过与国家机械科学研究总院先进制造技术研究中心三年的合作，首创性地突破了数字化无模铸造与激光熔覆成形技术相结合的精密金属模具3D打印柔性制造技术，研发出我国首台大型大功率汽车模具五轴激光熔覆精密成形机(金属3D打印机)，填补了国内空白。

与此同时，经技术和财务专家审核，项目申请发明专利9项，实用新型1项，发表论文5篇，软件著作权2项。实际投资2659万元，全部为企业自筹，其中新增研发费用1325万元，实施期内新增销售收入3012万元，利税560万元，完成了合同规定的各项指标，通过了验收。

汽车模具3D打印柔性制造方法，优化改进了生产工艺，减少了热处理工艺环节，提高了产品性能，制造成本降低30%，生产周期缩短1/3, 开发了模具成套加工装备，可加工模具尺寸为目前行业最大。实现了模具的数字化、精密化、柔性化、绿色化生产，促进了国内汽车模具制造行业的转型发展，缩小我国与先进工业国家模具制造能力的差距，符合“中国制造2025”鼓励发展的前沿关键技术,具有较高推广价值。

万丰奥威投3.82亿元建年产300万件高端汽车轮毂智慧工厂

12月14日晚间，万丰奥威发布公告，公司董事会审议通过了《关于对子公司进行增资暨投资年产300万件高端汽车轮毂智慧工厂的议案》，对子公司吉林万丰奥威汽轮有限公司进行增资，并投资年产300万件高端汽车轮毂智慧工厂建设项目，项目总投资3.82亿元。

根据此次投资，全资子公司吉林万丰，系上述拟建项目的实施主体，主要建设内容包括生产厂房及附属房，铸造设备177台和机加工设备152台等，从而形成年产300万件高端汽车轮毂自动化生产线。项目总投资3.82亿元，建设周期1年。据估算，项目建成后，预计年均实现销售收入7.1亿元，净利润9200万元。

万丰奥威表示，吉林公司一期项目自投产以来，市场份额不断扩大，公司现有产能已远远不能满足市场需求。投资年产300万件高端汽轮轮毂智慧工厂项目，可以增强企业在国际市场上的竞争力，提高市场占有率。同时，也是公司从传统制造业向先进制造转型的步骤之一，是公司未来新的利润增长点。

“钣金加工装备与工艺研讨会·杭州站”圆满落幕

2016年12月16日，由钣金加工行业七家关键供应商（天田中国、哈格压铆机、祥生砂光机、贝斯特威商贸、恒佳自动化、英视检测，MATE模具）联合举办的“钣金加工装备与工艺研讨会·杭州站”在西子湖畔圆满落幕，共有来自苏浙沪地区的一百余名钣金行业翘楚参加会议。

本次会议聚焦“智能化和数字化趋势”，内容涵盖了数字化钣金工厂、压铆、自动化、模具、打磨、检测及焊接等多道工序的综合解决方案，为与会代表奉上了一场工艺与技术的饕餮盛宴。

中国二重一周内斩获13亿元大单

2016年12月17日，中国二重与恒力石化（大连）炼化有限公司签订2000万吨/年炼化一体化项目中6台加氢反应器的供货合同，合同金额近6亿元。23日，中国二重又与浙江石油化工有限公司签订500万吨/年渣油加氢装置一、二期建设（共10台渣油加氢反应器）制造合同，合同金额7亿余元。石化设备大单的获得，得益于“企业产品结构调整+市场机遇”双重因素。

大族激光智能装备集团举办揭牌仪式

2016年12月18日，大族激光智能装备集团揭牌运营仪式在大族集团全球生产基地深圳宝安成功举行。这标志着大族激光钣金装备事业部正式升级、并更名为“大族激光智能装备集团”（以下简称“大族智能集团”）。

高云峰董事长指出，大族智能集团产品板块已全面覆盖高功率、中功率激光切割机、焊接机及数控系统，强势进军智能制造装备领域。高功率激光产业前景无限大，要通过技术创新与管理变革，实现大批量定制生产，满足用户个性化需求。

常州市钣金行业协会第一届年会成功举办

2016年12月18日，常州市钣金行业协会第一届年会庆典在常州广缘大酒店举行，共有一百六十余位行业人士出席本次活动。中国锻压协会金属钣金制作委员会、广州市钣金加工行业协会、武汉·中国光谷精密制造行业协会、安徽省钣金行业协会、武汉北大EMBA同学会、常州市模具行业协会、常州市装饰材料行业协会等兄弟协会，及河南省沁阳市、常州市武进区政府代表出席庆典活动。

王勇强调，2017年5月，由中国锻压协会主办、常州市钣金行业协会协办的第九届中国钣金加工技术研讨会将在常州举行。这一聚集数百位专业人士的钣金行业盛会落户常州，将提高常州在全国钣金行业的影响力，有利于推进区域钣金行业之间的合作。

会后，部分参会代表还参观了国内轨道交通钣金制作龙头企业——今创集团及常州市钣金行业协会会长单位——常州中衡称重系统有限公司。

葛世国际进军“智能”激光切割机生产

2016年12月18日，嘉意机床（郑州）有限公司（以下简称“嘉意机床（郑州）”）完成股东正式签字仪式。嘉意机床（郑州）一期注册资金1000万人民币，投资总额3亿元人民币，由索凌电气有限公司(占股51%)和嘉意机床（上海）有限公司（占股49%）共同出资组建，预计年产量50台Laser One智能激光切割机。该设备可实现上料、切割、分选堆垛、废料分离等过程的自动化生产，无需人工干预。

济二机床第七条冲压线通过终验收

2016年12月19日，济南二机床为福特汽车提供的第七条冲压生产线(DSP7)顺利通过用户终验收，福特对项目的实施给予高度评价。福特DSP7项目包括1台2500t、1台1600t和3台1000t压力机，安装于福特汽车底特律迪尔伯恩冲压厂(DSP)，经过济南二机床项目团队的统筹安排、团结协作，产品提前6天进入试模状态。

美国福特汽车随即发来感谢信，对济南二机床项目团队按期完成北美工厂第七条冲压生产线表示感谢。

GE携手威腾开启数字化工业转型项目

通用电气（GE）公司及其合作伙伴威腾电气集团股份有限公司（威腾股份）日前宣布，正式启动数字化工业转型项目。为GE数字化集团供应商量身定制的该项目，旨在帮助它们实现数字化转型，优化供应链，以及促进数字化工业在制造业落地。同时，威腾股份也成为了GE全球供应链中首个展开数字化工业转型的中国供应商。

今年7月，GE与威腾股份就开展数字化工业转型项目达成协议，计划部署基于Predix的智能制造系统。GE数字化集团为威腾股份量身打造的这一套集“自动化”、“精益化”和“数字化”于一体的工业解决方案，将助力威腾股份成为母线行业首个实现全流程追溯的企业。项目预期在2017年6月上线试运行，2017年12月正式上线。

“华龙一号”英国核电示范项目采购与研发全面铺开

从中国广核集团获悉，作为英国布拉德维尔Ｂ核电项目示范工程，防城港核电二期设备采购与研发已经全面铺开。截至今年１１月，防城港二期累计签订设备供应合同１９４个，签约金额约９８．８４亿元，其中长周期设备采购合同已经全部签订，为自主三代核电技术“华龙一号”走向国际市场奠定了装备制造基础。

今年９月２９日，中广核与法国电力集团在伦敦正式签署了英国新建核电项目一揽子合作协议，与英国政府同步签署了ＨＰＣ核电项目收入及投资保障等政府性协议，并完成了相关公司的股权交割。根据协议，布拉德韦尔Ｂ核电项目将采用中国自主三代核电技术“华龙一号”，这是中国先进核电技术首度挺入西方发达国家。

范立明说，中国核电产业未来发展大有可为，在全力推进“华龙一号”设备研发工作的基础上，中广核还将加强智能核电建设，将“互联网＋”从设计建造企业延伸至核电装备产业链及其制造流程，实现三维模型与制造工艺流程的无缝衔接，提升核电装备制造的智能化水平。

蒂森克虏伯投资6.4亿的冷锻项目开工

近日，蒂森克虏伯转向系统（常州）有限公司总投资8800万欧元(约6.4亿人民币)的二期冷锻项目在常州高新区正式开工奠基。

蒂森克虏伯集团作为历史悠久的德国工业巨头，目前拥有材料部和技术部两大业务部门，产品涉及材料、汽车技术、机器制造、工程设计及贸易等领域，近年逐渐剥离其传统的钢铁制造部门，将更多精力集中于汽车零部件、电梯等高技术含量、高附加值业务。

该集团2012年在常州高新区设立发动机系统有限公司，去年销售2.8亿元人民币。去年2月，第2个项目——蒂森克虏伯转向系统（常州）有限公司在薛家镇注册成立，主要生产可以显著减少能耗的乘用车电子控制式转向系统（EPS）。

此次，转向系统项目正式启动二期项目建设，总投资8800万欧元，用于引进冷锻工艺。

日本电产接下世界最大伺服冲压机订单

日本电产新宝公司（NIDEC-SHIMPO，总部：京都府长冈京市）2016年12月2日宣布，旗下位于西班牙的大型冲压机业务子公司NIDEC ARISA接到了“世界最大级别”的伺服冲压机的订单。订单中的商品是连续加工高张力钢板的连续式冲压机，加压能力约为4.41万kN（4500tf）。NIDEC ARISA将于2016年12月向从事汽车冲压部件的大型厂商西班牙Gestamp Automoción公司的德国Bielfeld工厂供应该冲压机。

该冲压机在一台设备上配备2个滑块和3个立柱。一般情况下，连续式冲压机由于首道工序中的深冲及其后续工序所需的负荷不同，因此容易发生偏负荷。而这款冲压机利用上述构造可使施加于模具的负荷实现均等。这种构造还可确保较大的模具接地面，因此还提高了生产效率。

外形尺寸为长37m×宽20m×高10m（地下6m），重量为1350吨。电机总输出功率为9MW。利用可提高能源利用效率的系统“Full Size Energy Management”来控制多个伺服电机。

通过使用NIDEC ARISA开发的软件“OPTISERVO”，即使是要求高精度的部件，也能设定最适合的配置文件，以进行高效率加工。此外，该公司还设计并供应完全自动型模具更换系统及传送带系统等周边设备。

先进中型多用途直升机直15（AC352）首飞成功

2016年12月20日，由中国航空工业集团公司（简称“中航工业”）与空中客车直升机公司联合研制的先进中型多用途直升机直15（中航工业编号AC352）成功首飞。中航工业本着优势互补合作、贯彻全新设计、创新应用先进技术、多地协同开发的理念，完成了跨越一万公里的两国四地（中国哈尔滨、景德镇、法国马赛和波城）协同研制，实现了中国民用直升机的跨越发展。

AC352直升机是在“一个平台多种用途、系列化发展”的研制原则下，按照“设计一步到位、构型按用户需求”的设计思路研发。该型机是根据CS29/CCAR-29部适航规章要求研制的7吨级民用直升机，可搭载14至16名乘客，采用常规气动布局、双发动机、宽机身设计，采用4轴数字自动飞行控制系统(AFCS)、高集成度航空电子设备、5片旋翼的球柔性主桨毂以及抗坠毁机身等多种成熟的先进技术，具有目视及仪表飞行规则下的昼夜飞行能力。最大起飞重量7500公斤，最大经济巡航速度280公里每小时，最大航程大于1000公里。AC352直升机可根据用户需求量身定制近海运输、搜索救援、通用运输和公务客运等多种构型。首飞成功后，AC352直升机将加快适航取证工作，争取早日投放市场。同时将做好改进改型工作，实现产品的系列化发展和项目商业成功。

作为代表当今世界最先进水平的中型直升机之一，AC352直升机的问世填补了中国民用直升机7吨级谱系的空白，是国产直升机家族中的一颗新星，是民族直升机工业60年发展的巅峰之作，必将对促进我国直升机工业和通航产业发展发挥重要作用。

定襄成为全国法兰锻件行业首个出口产品质量安全示范区

定襄县“省级出口法兰锻件产品质量安全示范区”授牌仪式暨新闻发布会9日上午举行。山西出口检验检疫局副局长王益愚在发布会上为定襄县授牌。这标志着定襄县成为全国法兰锻件行业首个出口产品质量安全示范区。

忻州市副市长范建民、定襄县委书记张文斌、定襄县长张生明等领导出席了新闻发布会。

定襄县锻造行业有着悠久的历史传承，法兰锻件年生产能力达到100万吨，锻钢法兰占全国生产量的三分之一左右，全球产量20%以上，是山西省“四大特色产业集群之一”，已发展成全球最大的锻钢法兰生产基地，培育出了管家营集团、天宝集团等在国内外享有盛誉的优质供应商。今年年初，定襄县委、县政府做出了创建出口法兰锻件产品质量安全示范区的战略性决策，通过成立领导组、设立办公室，建立健全相关制度与工作规范，组织开展质量管理6西格玛培训等措施，该县出口法兰锻件产业园区于9月13日正式被批准为“省级出口法兰锻件产品质量安全示范区”。

万向5万辆纯电动乘用车项目获批

近日，万向集团“年产50000辆增程式纯电动乘用车项目”正式获批，成为继北汽新能、长江汽车、前途汽车、奇瑞新能源、敏安汽车之后，国内第6家成功拿到独立新能源汽车生产资质的企业。拿到了新能源乘用车的“准生证”，意味着万向坚持投入研发十余年的“造车梦”正在走进现实。

日本川崎机器人本体制造基地在重庆正式投产

川崎(重庆)机器人研发生产基地17日在重庆两江新区水土高新园正式投产。作为世界顶级机器人企业在中国西部唯一布局的机器人本体研发制造基地，该项目一期将年产6000台本体机器人。

作为全球五大机器人品牌之一，川崎机器人于2015年4月正式签约落户重庆两江新区，计划投资2亿元人民币，建设机器人本体研发制造及线体集成基地，达产后预计实现年产值约15亿元人民币。

该基地本次为一期投产，设计产能约6000台机器人本体，二期产能将超过1万台机器人本体，将面向国内外各大汽车制造商、3C企业，以及向更广泛的工业领域提供优质机器人，助力两江新区乃至重庆战略性新兴产业发展。

为进一步拓展中国西部市场，2015年10月，川崎在重庆发布了最新款duAro双腕机器人，并确定川崎(重庆)生产基地为该机器人全球唯一生产地。此次川崎(重庆)机器人基地正式启用投产，除生产duAro双腕机器人外，还将进行6轴机器人及NC机器人生产。

据介绍，6轴机器人主要包括大型通用机器人CX系列、点焊用机器人B系列、中小型通用机器人R系列、弧焊用机器人、码垛用机器人等，从医药行业到涂装应用覆盖各个领域。NC机器人则是3轴机器人，主要用于车体组装生产线。

洛阳新强联公司超大型盾构机关节轴承锻件下线

2016年12月22日，洛阳新强联回转支承股份有限公司全资子公司洛阳圣久锻件有限公司，为汕头苏埃通道工程直径15米国产盾构机研制的超大型关节轴承锻件下线，该锻件外径8.13米、内径7.47米、高1.39米、重88吨，其88吨的重量也刷新了国内重大精密辗扩环形锻件的纪录。

洛阳新强联公司在国内特大型回转支承领域拥有相关国家专利55项，其中发明专利4项。该公司相继开发了盾构机主轴承和2兆瓦永磁直驱式风力发电机三排滚子主轴轴承等创新产品，打破了盾构机主轴承和风机主轴轴承完全依赖国外进口的局面，两项科研成果分别获得中国机械工业科学技术奖二等奖和三等奖。

国家增材制造创新中心（筹）落户陕西

2016年12月23日，工信部批复同意由西安增材制造研究院有限公司筹建国家增材制造创新中心，我国第2家国家级制造业创新平台正式落户陕西。国家制造业创新能力建设项目2亿元资金、省级2016年度配套资金已全部拨付到位。

国家制造业创新中心建设为《中国制造2025》五大工程之首，是抢占制造领域国际制高点的重要战略需要，承载着“关键共性技术协同研发”、“实现首次商业化”和“产业孵化”的战略任务。根据国务院部署，“十三五”期间，将在重点领域布局15家左右国家级制造业创新中心。

松下携手北京联动天翼科技探索创新转型之路

2016年12月26日，由中国企业家俱乐部和中国绿公司联盟主办的“中国绿公司年会”迎来了松下专场论坛。论坛围绕松下在中国广泛开展的B2B领域创新合作，共同探讨跨国公司在中国经济转型升级过程中的发展之路。

据悉，中国绿公司年会迄今已成功举办了九届，今年首次开设分论坛，吸引众多优秀国际化企业领袖参与交流、共谋发展。现阶段，以松下为代表的跨国公司不仅将中国视为重要的创新基地，更在推进本地化经营和理念融合方面进步显著，与中国经济和社会的发展的联系日趋紧密。松下电器产业株式会社社长津贺一宏通过一系列改革创新，带领松下迈向B2B领域的华丽转型之路，一举扭亏为盈，使企业重新焕发生机。分享松下在这一过程中的宝贵经验，使之成为中国企业的良师益友，正是此次松下论坛举办的重要意义所在。

世界最大类矩形全断面隧道掘进机——“阳明号”盾构机研制成功

2016年12月28日，由上海隧道工程有限公司（以下简称“STEC”）研发的世界最大类矩形全断面隧道掘进机——“阳明号”盾构机，通过了由多位院士和业内权威专家组成的专家组的项目验收。该装备创新采用类矩形设计，是我国隧道工程装备领域的重大突破，目前全球仅STEC一家公司掌握这一技术。

“阳明号”盾构机重达720吨、总长约59米，作业形成的类矩形隧道断面宽11.83米、高7.27米，由STEC联合宁波轨道交通集团有限公司、上海市隧道工程轨道交通设计研究院、同济大学、上海交通大学等单位历时3年联合设计研发。该装备打破了传统圆形设计思路，采用类矩形设计，解决了两台单圆盾构机同时作业造成的地下空间浪费、容易入侵周边建筑基础，一台双圆盾构机作业容易导致沉降控制能力不足的问题，避免了大量拆迁，节约了27%~36%的地下空间资源，强化了盾构机在软弱地层条件下的土压平衡能力。研制过程中，攻克了类矩形盾构机全断面切削、异形复杂管片拼装两个全球性技术难题，在异型多刀盘切削系统、管片拼装系统、推进系统等方面实现了首创性突破。

目前该装备已成功应用于长约420米的宁波轨道交通3号线，有效解决了流塑状淤泥地层、穿越拔桩区、400米小曲率半径、浅覆土穿河、转角控制等诸多施工难题，已完工的类矩形隧道质量优良，防水效果出色，节省了约30%地下空间，施工周期缩短了30%~40%。未来还将应用于宁波轨道交通4号线、2号线二期、5号线等工程。“阳明号”类矩形盾构机的研制成功，有力支撑了城市交通地下通道、地下共同沟、地下排洪系统、轨道交通等工程建设。

热烈祝贺兴锻张清林入选国家“千人计划”创业人才项目

2016年12月29日，海外高层次人才引进工作专项办公室对第十三批国家“千人计划”创业人才项目拟入选人员进行了公示，创业人才项目申报479人，47人通过终审入选，兴锻张清林成功入选。入选“千人计划”创业人才项目是对张清林在科技创新方面工作和努力的肯定，但这并不是终点。张清林表示，CPTEK—兴锻一定会以此为契机，带领团队不断突破自我，实现科技创新，扛起“科技创新，实干兴邦”的大旗，为实现“振兴中国锻压事业”贡献全部力量！

“燃气计量表智能制造数字化车间系统集成及应用”通过验收

2016年12月，由中国船舶重工集团公司第七一六研究所（以下简称“716所”）和重庆前卫科技集团有限公司（以下简称“重庆前卫”）共同承担的智能制造装备发展专项项目——“燃气计量表智能制造数字化车间系统集成及应用”通过验收。

该项目由重庆前卫提出大批量、高精度、高安全性的计量仪器产品混线生产、自动装配和自动在线检测等数字化车间建设需求；716所进行数字化车间优化设计、智能装备研发与系统集成应用。一是在数字化车间优化设计方面，优化了生产线，将上下盖冲压生产线、焊接生产线、喷塑生产线及装配生产线连成一体，减少了相互之间的物流作业，节约了生产场地；优化了仓储物流，建设了废料收集打包系统、废料及上下盖物流运输系统和自动化立体仓储系统，提高了产品交付的准确性及库存统计的时效性。二是在智能装备研发方面，开发了计数器组件智能识别系统、检测与监控装置、多关节装配机器人、激光引导AGV、自动化立体仓储系统等装备，并应用了自动喷码、视觉检测等多项技术，实现了生产流程动态自动更新、生产设备自动补偿与校准、废料自动包装与搬运、在线高精度自动检测与数据采集。三是在系统集成应用方面，通过采集生产数据、检测数据并与管理流程进行集成，实现燃气计量表生产过程的信息集成一体化与生产过程管理精益化，并通过数据分析和反馈优化，实现质量全过程追溯和柔性生产。

该项目突破了基于RFID的成表组件铆接参数自适应控制技术、视觉引导机械手智能抓取技术、数字化柔性工装系统设计技术、基于物联网的车间制造过程数据采集与监控系统设计技术等核心技术，获得授权专利20余件，其中发明专利13件，7件核心专利通过受理，发表论文10余篇。项目实施后，重庆前卫的自动化生产检测设备应用比例达到90.9%、产品的一次性合格率达到99.7%以上；成表年产量从2013年的186.4万台提升至2016年315万台，提高了69.0%。

世界首台三头并行镜像铣削装备研制成功并实现交付

2016年12月，由上海拓璞数控科技股份有限公司（以下简称“上海拓璞”）承担的上海市重大技术装备研制专项——火箭贮箱滚弯壁板高效等厚铣削项目通过上海市经信委组织的专家验收。通过本项目研究，上海拓璞开发出世界首台三头并行镜像铣削装备——筒段整体镜像铣削装备，填补了国内镜像铣削技术空白，上海拓璞也成为继法国杜飞（DufieuxIndustrie）、西班牙M.Torres之后第三家掌握该技术的企业。

镜像铣削是一种先进的绿色制造技术，与传统的化学铣工艺相比，具有加工精度高、加工效率高、无废液排放、自主智能控制等优点。该装备针对火箭筒段整体刚性弱、易变形、壁厚精度难以保证等技术难点，采用多头镜像铣削技术，攻克了大型薄壁零件阻尼随动支撑、局部变形跟踪、壁厚在线测量和补偿、机床动态精度提升、可靠性自诊断等多项关键技术，实现了火箭贮箱成形后等厚铣削。镜像铣削后厚度公差由化学铣的±0.5mm降低到±0.1mm。项目申请发明专利12项（已授权5项），并获得国防科学技术进步一等奖。

目前，上海拓璞已和四川华龙航天科技有限公司、首都航天机械公司、天津航天长征火箭制造有限公司等单位签订了镜像铣削装备采购合同，并已成功交付首都航天机械公司。该装备的研制成功，将为航空航天、轨道交通等领域的发展提供强有力的支撑。