版本：201808

1. 前言

质量管理越来越重要。来自于金属加工行业的客户越来越大量地向其供应商转移零部件的生产制造。特别是在汽车行业及其供应链体系中，零部件生产量在增加，质量控制要求不断提升。由于最终客户对质量的期望值很高，因此对质量的失望必将导致生意下滑。

在这种环境下，客户与供应商之间的合作变得越来越重要。

要最大限度地减少缺陷的出现，制造的所有参与者必须达成统一的质量控制战略，并遵守一致的质量原则。

质量合同导则基于这样的目标，提出签订质量协议原则，体现公平，不存在对任何参与者的歧视。

2.适用范围

质量合同导则是锻造、冲压和钣金制作企业与客户之间共同达成的质量条款，目的是通过追求产品零缺陷和尽可能地降低产品质量成本，让双方成为成功的合作伙伴。

3.质量管理体系

供应商质量管理体系可以通过ISO9001或IATF16949进行认证，认证需要通过具有认证资质的第三方评价完成。

如果审核涉及其他必要项目（如：申索（诉）、新工艺施行等等）或是客户与供货商同意进行审核时，审核的程序与内容需要客户和供应商之间充分沟通，并需要双方在开展审核前达成一致。

4. 锻造、冲压和钣金制作件（一下统称“零件”）参数

锻造、冲压和钣金制作件的所有参数内容，包括表面质量和表面缺陷需要由图纸和技术标准予以明确，特别公差必须注明和说明。

在可能的情况下，必须使用锻造、冲压和钣金制作工艺中国国家标准或中国锻压协会团体标准。

一些需要统计过程分析（SPC）的尺寸，以及具有“特别公差”要求的内容，必须在签订合同前，客户与供应商之间达成一致，并且需要在图纸上予以标明或描述。

另外，涉及的公差确定必须考虑锻造、冲压和钣金制作目前工艺水平、工艺可行性和检验手段的局限性。

在图纸上必须注明客户（或分包机加工企业）机加工、油漆定位点位置，这样便于供应商能特别地关注锻造、冲压和钣金制作件重要的部位和尺寸。

如果合作双方没有确定好，零件出现的问题影响后续加工或使用而发生投诉和争执，用户需要承担全部责任。用户不能用“无缺陷”的要求为理由解决问题，因为不是一个准确的表述，这种表述一般解释为近 “零缺陷”，这是无论如何难于做到的，不应将这种表述标记在图纸中。

5. 检测及检验方法

生产过程质量控制实践中，包括检验方法、检测装置及检验设备，在锻造、冲压和钣金制作生产前，客户和供应商双方需要协调并达成一致意见。

供应商在发货前，将履行所有约定好的检验项目。这些检验需要预先约定一致，并在生产过程中和交货前进行。同时需要双方确定这些检验内容是关键要素还是非关键要素，是需要抽检还是100%进行检验。

客户收到供应商的零件时，在进行机加工前，如果必要，客户将进行检验内容的复检，或依据双发签约时达成的一致协议，对零件进行验收检验。双方达成的协议必须书写在采购合同或标注在图纸中。

6.产品或工艺变更

产品或制造工艺的变更，对产品质量有影响，不管是零件件供应商还是客户对变更必须书面通知对方。在得到双方确认后方可落实。该变化一旦双方确定，必须在技术参数、图纸或技术文件（协议）中予以表述、标注或陈述。

所有相关的变更内容必须列表记录并进行存档。

必须制定或建立相应的流程，以确保供应商知晓变更和变更内容，同时需要完成新技术参数和图纸的更新或技术文件（协议）的变更，同时对变更做好管控，并有效记录。

7.追溯

追溯方法一定要经过双方确定，保证标识的方法在整个生产流程中维持不变，直到最终产品也能辨认。

万一在客户工厂发现了一定量的意外缺陷产品，可靠的追溯应确保能对缺陷产品进行及时标定，确保出现这种产品的数量减少。

8.担保

原则上，担保应写入贸易合同中，但有些项目与担保有联系，如：问题响应行动等，这将在以下条款中进行详细解释。

9.问题响应

作为有效工作方法的基础，万一发生质量问题，客户和供应商双方各自确定的人员责任清单应进行交换。

如果在交货产品发现质量问题，客户应在收到问题零件时迅速给供应商发一份书面报告。书面报告中必须清楚的描述问题所在，包括尺寸或不符合技术参数要求的情况。

报告也必须包括问题零件的标识（如：发运号，其他详见第7部分），这样便于供应商能够查看问题零件是否还在生产，或供应商厂库中是否存留，或在客户处是否库存。

客户及时做出反应的做法，可以让供应商能够迅速查清问题，采取措施以确保不再生产问题零件或发运问题零件。为了寻找造成问题零件的根本原因，客户将尽快把具有代表性的问题零件或存在潜在缺陷零件邮寄给供应商，以便供应商能够很快开展进一步的技术分析和评估。这个过程中，客户应将零件缺陷情况拍摄照片，通过电子邮件（E-MAIL）的形式提供给供应商。

供应商在寻找和消除引起问题的根本原因时，就要马上做出反应，采取有效对应措施。这些措施包括立即拜访客户，进行现场考察，获得问题产生的第一手资料。

采取的所有行动和措施，以及问题所在必须形成文件，发给客户，也可以使用用户要求的表达形式（如 “8D”报告）报告客户。

供应商通过对完整制造参数和锻造、冲压和钣金制作工艺情况的研究做出的初步分析必须确认发生的问题是“单件偶发”，还是用户加工中 “WIP”（在制品)）的零件存在批量问题零件。

一些“单件偶发”的情况如下：

在100%工艺技术管控条件下，人为错误产生。

未检原材料造成。

偶发性的机器失误引起。

依据判断出的结果，就可能存在问题的零件进行协商，达成处理意见。

如果属于“单件偶发”情况，供应商无需与客户以协议的形式进行特别的筛选处理。

如果频发问题零件，应对所有可能问题零件进行检验、筛选或再加工。如果在客户处无法对所有可能问题零件进行质量检验、问题确认和处理，需要把所有可能问题零件退回供应商进行检验、筛选或再加工。

10. 筛选和返工

在进行检验和筛选之前，必须对需要采取的补救措施（如:机械加工、功能测试、统计调查等）进行评估。

如果供应商收到了问题零件后，确定了问题零件的问题所在，那么客户应允许供应商就剩余可能问题零件进行检验和返工，或者更换。

需在客户工厂完成的任何检验筛选或返工，必须在工作执行前经过客户的同意。

不管在哪里和以何种方式（基于特定的时间，成本以及质量的考虑）进行检验和返工，原则上不能造成停产。

如果客户方对问题零件因丢失追溯信息而无法辨认，那么供应商的责任也仅仅局限于当下问题零件所在的批次。

11.责任

原则上，商业合同中必须就零件供应责任问题予以明确，当然有关质保问题也应一并写明。

一般来说，中国就零件（商品）的质量责任有明确的规定，在执行零件供应中应遵守其规定。因此，合同中无需进行特别的明确。

这里提到的责任是指处理或解决产生问题原因的责任。

如果客户提出索赔，客户和供应商就争执中的责任不能达成一致时，需要寻求第三方或专家意见的解决方案。

问题零件解决方案，无论是“召回”还是“采取用户满意的补救措施”，需要承担费用支付之前，零件供应商的责任必须予以明确并达成一致。

12.争议质量成本

每个质量事故必须具体化，视作唯一的特殊问题予以解决，不能以一般方式予以对待。双方的目标是达成处理协议，解决问题，达成的属于任何一方的单独事件，双方都必须予以接受。

协议中必须明确一些附带支出（如增值税）、质保成本和责任的处理方式。

在所有情况下,导致客户的利润损失或其他财务损失,将不被包括在附带支出中，供应商不予承担。

另外，处罚费或偶发性支出（如解决争议工作人员费用、接待费用、内部开展工作支出和其他类似费用）不能包含在附带支出中，供应商不予承担。但客户发生的一些合理支出（如试验机工作费用和功能检验费用等）将由供应商承担。

如果供应商没有解决问题的责任，当问题被供应商解决时，客户必须支付所有的因解决质量发生的成本，包括消耗、返工和不按期发货引起的成本。

13. 保密

为了能够使供应商展示“生产诀窍”，双方必须签订保密协议。

其他需要的保密条款必须在商业合同中列出。

14.质量文件（协议）

有关质量文件和技术协议都必须进行认真的存档,并将完整地纳入到供应商的质量体系中。

需要把其他文件存档或记录时，依据双方达成的协议执行。

质量相关的文件或技术资料，以及记录需要保存5年。但对于发生过质量问题的零件，其资料、文件和记录的保存期必须延长至15年。

15. 不合格品PPM

PPM（百万分不合格品）在汽车行业和其他锻造、冲压和钣金制作行业中，已经成为评价一个供应商产品质量能力的重要指标。

PPM的目标应依据零件的复杂程度确定，必须由双方予以确定，并定时磋商更新。

如果PPM目标分阶段落实，应定期告知供应商目标的进展情况，以便他们能以恰当的方式满足每一个阶段的PPM目标。

对于完成一定的PPM目标所采取的响应措施和行动必须不折不扣执行，而且这些措施和行动也必须得到客户和供应商的一致同意，落实在协议中。

在设定PPM目标时必须要求考虑过程能力指数（如：cpk> 1,33) ，使PPM目标和过程能力指数不相矛盾。

作为一个基本原则，基于持续改进的理念,从减少问题零件发出，最终的PPM目标数值应逐步趋于零。

无论如何，必须认识到，从现实的角度讲，将PPM设为零是不现实的。

从另一方面讲，PPM的承诺并不能免除供货商对问题零件所承担的责任。

在无法确认问题零件发生的准确原因（例如无法确认缺陷是发生在供应商还是客户的加工中）时，不能将问题产品用以计算供应商的PPM数值。

16.原材料问题

钢材作为锻造、冲压和钣金制作工业原材料，是锻造、冲压和钣金制作的主要关注点，钢厂必须与自己的客户同心协力,采取最有效的措施,争取达到锻造、冲压和钣金制作件的零缺陷目标。

无论如何，必须考虑到钢铁产品从钢材继承下来不可测的残留缺陷。这些缺陷（如浇注裂纹、内部夹杂）在钢材制造过程中或后续使用加工和检测中无法被发现。

为了减少发生这种不可测缺陷的发生，在开始生产前，有必要对最终零件的整个开发生产过程进行分析，并建立必要的检测工艺，从而能够在最大程度上确定残余缺陷。

作为完整供应链的合理的一环，供应商与客户就这些检测工艺有必要进行协商，达成一致。

涉及钢材质量的“追溯”、“担保”、“问题响应”、“筛选与返工”以及“责任”等事项应依据本《锻造、冲压和钣金制作件质量合同导则》相应段落进行处理。

实际中，最终零件使用客户指定钢材供应商，这种情况下，客户-供应商特殊的关系问题需要在商业合同中明确。